Возвращаясь к теме пресс-форм (эдуардовским, в частности), хотелось бы задать еще один вопрос, который (однако) мучает меня даже не дни или месяцы, а годы (с тех, уже давних пор, когда 'внутренние' швы вообще начали становиться всеобщим "стандартом"). В дискуссии, начатой еще по Fw-190 от Эдурда, я написал:
"...только изготавливаются уже не вручную, а фрезой по этой-самой мат. модели, включая и расшивку (если я все правильно понял)".
Но чувствую, что ясности по этому вопросу меня не прибавилось до сих пор.
Как изготавливается мастер-модель с помощью станка с ЧПУ, сейчас понятно: - фреза здесь всего лишь 'автоматизированный' напильник и на выходе получаюся идеально отформованные составные части модели (половинки фюзеляжа, крылья и т.д). Но вот как нарезаются швы? Вручную, уже потом, или этот процесс тоже
может быть как-то автоматизирован, но уже по отдельной программе (это в равной степени относится и ко всей утонченной поверхностоной деталировке)? Или это закладывается в программу обработки на более раннем этапе, непосредственно с изготовлением самих деталей? И существуют ли вобще фрезы, способные нарезать столь тонкие линии на поверхности? Это в равной степени относится и ко всей
утонченной поверхностоной деталировке.
Надеюсь, что вы проясните эти вопросы.
С уважением,
Duck

Здравствуйте!
Сразу оговорюсь, что проф.прессформу для модели в руках не держал, но с самодельными прессформами, оборудованием с СЧПУ, литьевыми формами и болванками для формовки дело имел.

Швы\расшивка на поверхности прессформы может быть двух видов:

1) Канавки - тогда на поверхности отливки (модели) будет "внешняя" расшивка. Самый простой способ ее нанесения на рабочую поверхность формы - на том же станке с ЧПУ, составляется дополнительная программа обхода поверхности по точкам, только поверхность получается эквидистантна контуру, т.е. на некотором расстоянии (вглубь). В промышленных условиях наносится, как правило, чем-то вроде иголки, зажатой вместо фрезы, вращение инструмента максимальное, с обильным использованием СОЖ. Качество получается не идеальное - часть материала "вминается" в поверхность, а часть "выдавливается". После нанесения расшивки поверхность требует дополнительной зачистки, имеется риск "замыливания" линий. Второй способ - выжигание канавок электроэррозионным способом, это дольше и дороже, но позволяет получить нужные риски с минимумом последующих доводочных операций.

2) Выступы - тогда на поверхности отливки (модели) будет "внутренняя" расшивка. Способы нанесения данной расшивки на прессформы мне достоверно неизвестны (не сталкивался вживую ни разу с такой "мелочевкой", крупнее - встречал), но предполагаю несколько вариантов. Да, ее тоже можно фрезеровать, но тогда по углам (стыкам линий) неизбежно будут закругления, равные по величине радиусу инструмента. Возможен также вариант эти выступы (линии) напылять на готовую поверхность прессформы, процесс длительный, оборудование дорогое, тоже с СЧПУ. Напыление на формы не видел, но на деталях видел, сложные системы ребер и каналов для смазки и обеспечения сопряжений, на опытном производстве, оба способа.


Существуют, самую маленькую концевую, которую видел - диаметром 0,6мм, рабочая часть 3мм. Предполагаю, что в часовой промышленности и меньше есть, у меня сверла есть диаметром 0,2мм, так почему бы и фрезе такой не быть? Обороты, кстати, должны быть просто "бешеные" - фрезой 1,5мм пробовали на обычном фрезерном станке, мах 4000, не хватает :( Дисковые видел толщиной от 0,5мм, может и тоньше есть...

Фрезы бывают и до 0,1мм - такие конечно и стоят изрядно, как и любая промышленная фреза высокого качества. Но расшивку наносят немного по другому. На формах которые делают по мастер-модели все операции по деталировке делают на мастер модели. Неважно будет это гальваника или заливка или еще что-то. Делают это обычно специальным инструментом - гравировальным резцом- по прграмме, которая задает ему траэкторию движения или если мастер "ручной", то это делает макетчик своим любимым способом. На формах, которые делаются электроерозией, тоже на чистовом электроде по программе фрезеруется расшивка тем же резцом. Если линии будут выпуклые на модели, то гравируются вручную или на ЧПУ прямо по прессформе. А вот для деталей мелких делают иногда несколько электродов для одной мелочи. Но это уже погружение в технологию машиностроения и на форуме мне лекции читать сил не хватит. Этому в институте пять лет учат, и если вас интересует производство и проектирование моделей и пресс-форм, то этому некоторое время нужно учиться, и не в инете, а в живую. Или обратитесь к тем, кто этим зарабатывает себе на жизнь с конкретными предложениями. Если для самообразования - то в библиотеке, лучше технического вуза, посмотрите книги по этой тематике, Но тут идет уже специальная тематика и нужно быть готовым к "въезжанию" в специфику этой сферы деятельности. Тут много разных хитростей, некоторые из них - это профессиональные ноу-хау авторов или фирм. Конкуренция и насыщенность рынка моделями и все такое заставляют многих производителей серетить и технологию, и рецептуры материалов - например эластичных, но хорошо склеиваемых обычными модельными клеями, пластиков и темы будущих разработок. С этим бывают и смешные вещи, когда одна модель выходит у нескольких фирм, хотя до этого десятилетиями именно про этот образец для моделирования забывали или игнорировали его. Естественно это нарушает финансовые планы этих фирм и выигрывает тут тот у кого модель точнее и качественнее. Низкая цена помогает меньше - модели не колбаса, не хлеб и не пиво. Резкое снижение цены помогае только если фирмы имеют долгосрочные контракты с какими-то крупными сетями торговыми и продают товар в огромных количествах. Но если забывать о рентабельности и моральном старении моделей( при том что традиционная пресс- форма позволяет получит миллионы - я не шучу- отливок- только кто их купит?) может получиться история вроде некоторых фирм, сошедших с рынка. Это когда продают по демпинговым ценам огромные количества, часто ниже себестоимости и сами себе ломают рынок. Правда это отступление от вопросов технологии поэтому закругляюсь.

Отлично! Спасибо опять же обоим (и вам, Василиск, и Александру) за ответы.
Если с наружными швами все было более-менее ясно, то с внутренними какая-то ясность появилась только сейчас.
На мой взгляд, безусловный прорыв в изготовлении пресс-форм - это появление специальных смол (пусть даже и требующих спецобработки в процессе полимеризации), - потрясающая альтенатива гальванике! Если даже чехи повсеместно перешли на ее использование, значит и цены этих технологий и материалов стали более доступны, чем ранее.
Также ясно, что во главе угла по-прежнему, в большинстве случаев, стоит "живая" мастер-модель (неважно каким способом изготовленная). Кстати, соглашусь с вами, Александр, что хорошо выполненные модели, сделанные 'от руки' (как старый Монограм и другие), в чем-то даже приятней, чем последние "супернавороченные' high-tech модели, - какие-то они 'душевные' что-ли по сравнению с теми, что вышли из 'под фрезы' (но это я говорю про реально хорошо выполненные модели, а не про тех (в том или ином смысле) уродцев, которые тоже периодически появляются на рынке). Я это хорошо почувствовал, когда приобрел Буканир с Ягуаром от Аэрфикс'а (совсем недавно), - действительно 'достойные' модели, очевидно выполненные без использования каких-либо 3D-программ (но это не реклама этих наборов, и их достоиства наверное оценит не каждый).
Согласен с вами, что тема выбора прототипа, производства, документации, по которой делать мастер-модель, может быть безгранична, поэтому закругляюсь 'на сейчас' также.
Duck

Все же немного добавлю, хотя могу и повториться (а также повторить Александра).

1. "Живая" мастер-модель может использоваться:

а) При копировании поверхности методом слепка - модель заливают компаудом либо другой "субстанцией", после затвердевания\кристаллизации последней модель удаляется. В застывшей массе остается отпечаток (точная копия) поверхности-эталона.

б) При копировании поверхности с помощью копировального оборудования, допустим копировально-фрезерного станка. На станке одновременно зажимаются заготовка и мастер-модель; во время копирования по мастер-модели скользит щуп (трейсер), по заготовке движется инструмент, повторяющий движение щупа. Мастер-модель в данном случае называется "копир-модель", но суть ее от этого не меняется.

в) В случае выжигания прессформ (либо отдельных элементов) методом электроэррозионной обработки, в роли мастер-модели выступает профильный электрод.

2. Мастер-модель не требуется:

а) При обработке прессформ либо профильных электродов по матмодели (математическая модель, которая описана кучей точек и кривых, в компьютере) на станках с ЧПУ.

б) При выжигании прессформ методом электроэррозионной обработки, когда инструментом является непрофильный электрод. Как правило, такие станки тоже с ЧПУ.

в) При изготовлении прессформ "египетским способом" :) , т.е. на стандартном универсальном оборудовании врукопашную, с последующей ручной доводкой. Хотя это, наверное, уже экзотика...

В любом случае, самый лучший способ тот, который хорошо известен, и по которому имеется достаточная практика применения. Я не видел еще смолы, которая была бы так же износостойка, проста в применении и допускала бы халатное обращение, как обыкновенный металл. Поправьте, если это не так!

Все правильно,- сказанное вами, Василиск, подитоживает всю дискуссию касательно пресс-форм. Но как я смог представить, использование 'натурной' мастер-модели, изготовленной 'до последней точки', сразу решает массу проблем и сводит окончательную доводку пресс-формы (рабочую часть) до минимума, - потом отлить внешнюю стальную обойму для этой 'скорлупы' всегда проще, чем 'грызть' стальную болванку фрезой 'вглубь' (особенно много проблем видится все с той же 'поверхностной' деталировкой). Электроэррозионый метод - вариация на ту же тему. И т.д.
Кстати. В условиях нынешней 'тотальной войны с пиратством' :), ничего из упомянутых програм (Catia, Unigraphix, Credo и т.д..) по разумной цене не столах нашел, но купил пакет програм (сразу на одном СD) от Delcam: FeatureCAM 2006 v.12, ArtCAM v.7.0 и PowerMill v.5.5. Что вы думаете об этих программах?
С уважением,
Duck

Даже если вы их найдете, то они не будут вам выдавать программы для ЧПУ. Обычно пираты продают базовую программу, а надстройка ЧПУ идет отдельным диском. Т.е. предприятия покупают базовую 2D-геометрию и докупают к ней надстройки (3D, ЧПУ, различные библиотеки и функции). "Кредо" версии 3.06 была полностью со всем, даже с собственной средой разработки различных функций, далее (когда ее переименовали в Credo) не знаю. Catia и Unigraphix продаются по отдельности (от ЧПУ).


Не работал, не могу ничего сказать.

Для просмотра можете скачать реальные программы для электроэррозионного станка с ЧПУ с сайта http://www.estanok.ru/demo.htm. Правда, они довольно примитивны (судя по работе с ними, общался вживую на станке) написаны "на коленке", неудобный интерфейс. Имеется ввиду, что это не программы обработки деталей, а мат.обеспечение самого станка. Старая "Альфа", хотя и работает из-под ДОС, намного понятнее и возможностей больше.

Спасибо за ценную информацию, а то я всерьез подумывал о прибретении вышеуказанных программ, как 'проверенных временем' (несмотря на то, что пираты 'под шумок' подняли цены в 3-5 раз, и даже 500 руб. для них сейчас не предел) - было бы неприятным сюрпризом обнаружить, что в программах отсутствуют нужные модули.
Что касается Delcam.
Содержание диска можно почитать внизу. Глубоко в эти программы я еще не вникал (вероятно потребуется не один месяц на их изучение), но кажется, что это то, что нужно - строго и по существу.
Понравился интерфейс в этих программах - все довольно красиво и действительно 'интуитивно' понятно, - на то, чтобы в общих чертах научиться трансформировать плоскую картинку в 3D-изображение, мне потребовалось 15 минут. Да и устанавливаются все программы через обычный 'setup', так что все просто и удобно (хотя это и настораживает). Сайт то же: www.delcam.com
По ссылке пока ничего не скачивал - будет занятие на выходные.
С уважением,
Duck

когда-то году эдак в 93 мы с товарищем тоже решали проблему пресс форм. Делалось это под видом изготовления штамповой оснастки для изготовления сложных деталей из титановых сплавов, в форме дипломной работы. Немного в сторону: в Воронежской "школе моделизма" достаточно жестко насаждался вопрос о внутренней роасшивке, поэтому вопрос о фрезировке канавок дорогой фрезой не решался сразу.
Общая наша идея базировалась как раз на использовании электроэррозии и гальванопластики. На половину мастер -модели наносится корочка меди, затем в куске металла выжигается такими корочками в качестве инструмента место, куда впаивается лучшая такая корочка. Планировалось выделение средств НИИ авиационной технологии, для экспериментальной установки, но уже начался процесс, который привел всю авиацию к тому, что сейчас. Короче идея была оценена на 5... Кстати при написании приходилось совать нос в секреты завода, за что едва не получили по рукам. Это было шокирующим моментом диплома. К чему я это все. Как-то видел где-то фото прессформы так вот, формообазующая часть была явно цвета меди, хотя может это и плазменное напыление... Ноу-хау.

Интересный сайт, я его уже встречал, скачивал с него демки, пробовал. Серьезно не изучал, поэтому и говорю, что не работал с ними. Но так как мне нужно было всего-навсего от этих программ получить с DXF-файла траекторию движения интрумента, то я выбрал более простую программу. На вкус и цвет, как говориться. В общем случае, ЧПУ дома хорошо, когда надо много одинаковых деталей делать; ради одной-двух же больше времени потратить можно, вручную быстрее получается. Про "Кредо" можете почитать http://www.credont.ru


Медь вроде очень мягкая (для модельной мелочевки), и окисляется быстро; цветопередача компьютера неидеальна; может спецсплав какой, или просто бронза? Ноу-хау в любом случае.

Кстати вот интересные фотографии процесса (от Kopro)
http://www.airplanephoto.net/mig-23bn/vyroba/index.htm